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2025年以来，首钢京唐公司能环系统锚定“极低成本、极致能效”目标，深入践行“一引领两融合”，坚持“讲技术、讲管理、讲担当”，发动全员开展节电攻坚。首钢京唐2025年全年累计节电7939万千瓦时，节省电费3800多万元，为提高该公司的市场竞争力提供了重要支撑。

系统施策——构建全链条节电新格局

管理创新是节电工作的根本保障，其核心在于全员参与、全流程管控和全方位协同，通过制度完善、流程优化、数字赋能的形式，打破组织壁垒与环节隔断，让节电成为贯穿生产经营各环节中的自觉行动。首钢京唐坚持从顶层设计入手，搭建由首钢京唐能环部统一管理、细化到产线的多层次管理体系，用科学管理激活全链条的节能潜力。

“节电不是单一环节的事，而是全流程、多维度的系统工程，必须打通‘堵点’、连接‘断点’。”该公司能环部部长陈恩军在节电工作推进会上强调。

2025年年初，首钢京唐下发了《关于深入开展转动设备节能工作的通知》，从精细管理、优化运行、技术改造等方面详细规划了全年的节电工作。该公司各单位立刻成立转动设备节电工作组，对以风机、水泵为代表的各工序中的转动设备开展深入调研，从小处着手寻找节能空间。借次机会，该公司能环部对实际工序中的用能情况进行了全面的摸底和梳理，确保在满足环保及工艺生产运行需求的前提下，设置出能源介质在压力、流量、温度等维度的最佳控制标准，让节能管理更加精细化、规范化。

“变压吸附制氧项目能耗低的显著优势必须要充分发挥，胜天国际 还有工作可做。”该公司能环部供气团队在变压吸附制氧、深冷制氧和鼓风机三联动模式的基础上，仍要进一步深挖潜力。针对变压吸附制氧机组“三用一备”设计中存在的稳定性与经济性的矛盾，该团队多次与先进企业交流，制订专项检修计划，优化联锁控制程序，最终将备用设备变成长期运行设备，实现“两大一小+4套变压吸附”的经济模式保供氧气，全年累计节电2230万千瓦时。“胜天国际 就是要在保障稳定的前提下，尽可能把所有的节能潜力都挖出来。”供气作业区区域作业长杨光宇的话，进一步彰显了节能攻坚的决心。

在压缩空气系统管理中，该公司能环部紧抓供、需两端不平衡的矛盾，采取“源头管控”“削峰填谷”“抓主要矛盾”等方法，构建起从单机效率提升到系统级管控的管理体系。该公司能环部一方面从全流程精准管控用户用风节奏，将曲线波动收窄、拉直，另一方面通过优化各站所机组配置，充分发挥站所的区域性供气优势，实现空压机站供气半径和用气半径的极致匹配，压缩空气综合电单耗创历史最好水平，全年节电684万千瓦时。

该公司各生产单位在管理上同样精打细算。其炼钢部成立转炉高效化生产团队，以“分秒计控、产能必争”的意识优化生产周期，转炉冶炼周期缩短6分钟，RH（真空循环脱气精炼炉）的真空时间降至25分钟以内，实现了“高效低耗”运行；冷轧各产线精准施策，酸轧产线将高能耗品种尖峰时段生产占比降至32.2%；罩退产线停用平整机干燥风机，年省电费44万元，用精细化管理编织起全链条节电网络。

同时，该公司深入开展错峰用电工作，合理优化检修时间的安排并对电耗高的品种实现错峰生产，做到尖峰用电分秒必“移”，追求极致的错峰效益。

精雕细琢——把每一度电都用在刀刃上

工艺优化是节电工作的基础工程，其核心在于打破“经验主义”“固定模式”，坚持“生产需求为导向、数据支撑为依据”，通过全流程精细化调控，实现能源消耗与生产负荷的动态匹配。首钢京唐各部门坚持立足生产实际，从关键工序入手，用小调整积累大效益，让每一项工艺优化都成为节电降耗的“金钥匙”。

“工艺优化没有终点，只有更优的空间。”该公司焦化部炼焦作业区脱硫脱硝区域作业长王源的话，道出了作业区职工深挖工艺潜力的执着。在炼焦现场，他们通过优化脱硫脱硝取气口、平衡两炉吸力的方式，将风机运行频率压至最优，同时创新地开展班组节电评比活动，每月对用电量最低的两个班组进行表彰奖励，极大地调动了各班组的节电积极性，让“节电光荣”成为全员共识。2025年，炼焦作业区吨焦耗电量同比降低0.451千瓦时，“技术+激励”双轮驱动，激活了一线节电动力。

该公司干熄焦作业区的精细化操作成效同样显著。通过将1号、2号筛焦及C104转运站的除尘卸灰系统由“连续模式”升级为“间隔卸灰模式”来减少设备空转时间，每吨焦炭可节电0.06千瓦时。“原来风机一直高速转，现在根据实际需求调整，既环保，又能省电费。”一期筛焦丙班班长吕俊旭一边调整除尘风机转速一边介绍道。通过精确调控，该作业区还将除尘风机转速降低50转/秒，每吨焦炭可节电0.12千瓦时。

同时，该公司炼铁部针对高炉运行中单铁口出铁时的除尘风机负荷冗余问题，开展系统性试验优化，在确保除尘效果的前提下，下调炉前1号、2号风机的运行频率，每座高炉日均节电约2000千瓦时。该公司热轧部聚焦水处理区域，打破“固定参数运行”的旧模式，成立工艺、生产、设备联合攻关组，确立“精确启停控制、优化运行参数、动态匹配负荷”的核心策略。如今，2250产线水处理区域泵站可根据生产品种自动匹配水泵运行数量与供水压力，实现按需供水；在换辊等非连续生产时段，系统自动将变频器待机频率调低，减少空载能耗。通过精准调控，该区域每日可减少用电约1.1万千瓦时，充分释放了工艺节电潜力。

硬核升级——为节能降耗注入持久动力

技术改造是突破节能瓶颈的关键抓手，首钢京唐坚持智能化、高效化方向，遵循“对标先进、靶向施策、标本兼治”原则，充分借鉴烧结主抽风机变频改造、热轧更换高效节能泵等成功经验，结合现有工艺生产需求对转动设备实施节能改造，真正让技术创新成为节电降耗的“强引擎”。

“技术改造是破解能耗瓶颈的关键抓手，只有站在行业技术前沿，持续做好系统升级换代，才能实现能效质的飞跃。”该公司炼铁部技术负责人郝爱国在烧结工序现场说道。烧结工序实施1号机脱硫脱硝烟道取直改造及脱硫塔缩径改造项目，有效降低系统运行阻力及脱硫系统运行风量，改造后，该系统日均电耗降低6.1万千瓦时，实现了系统能效与运行稳定性的同步提升。在球团区域，面对老旧空压机能耗高、稳定性差的难题，该公司炼铁部将4台空压机更换为高效双级螺杆机组，同步优化电机功率。“以前老设备不仅耗电多，还经常出故障，现在新机组运行稳定，电费账单也‘瘦身’了。”设备专业人员刘岐看着监测数据满脸欣慰地说。改造后，该区域年减少电耗约119万千瓦时，实现了生产保障与节能降本的双赢。

该公司钢轧部MCCR（多模式全连续铸轧）作业区以“一度电也不放过”的执着推进智能化，对轧机FH1液压泵站进行变频调速改造，实现从“粗放运行”到“精准智控”的智能化升级，节能率同比降低41.78%；通过开发FET（精轧入口温度）单闭环控制系统，将轧制温度波动精准控制在2摄氏度以内，平均降低轧制温度4.5摄氏度，大幅减少感应加热器能耗；通过优化水系统运行策略，MCCR电耗连续三个月低于223千瓦时/吨；通过改造1700循环水系统3台节能泵，其节电率达16.35%，月节电36.68万千瓦时，一系列硬核技改让节能效果看得见、摸得着。

2025年节电工作的亮眼成绩单让人振奋，这些数字的背后不仅是真金白银的成本压降，更是该公司干部职工拧成一股绳、攻坚创新的精神彰显。未来，首钢京唐将以能碳提效为追求，在工艺优化上再挖潜、在技术改造上再升级、在管理创新上再突破，让绿色低碳成为企业高质量发展的鲜明底色。（2026年02月12日    来源：《中国冶金报》 08版八版）